情境
新車型開發，設計階段工程師覺得這個零件「應該沒問題」，沒有做完整的 DFMEA。量產後客戶抱怨零件在低溫環境下會脆裂。
召回成本：每輛車 $800，生產了 50,000 輛 = $40,000,000。
如果在設計階段做了 DFMEA 和 DVP&R 驗證，找到這個材料問題的成本可能只要 $50,000。
這就是為什麼 APQP 在前期投入那麼多精力。
什麼是 APQP
APQP（Advanced Product Quality Planning）= 先期產品品質規劃五個階段的品質閘門系統，從概念到量產確保每個環節都有品質確認。
設計變更成本的指數增長：越晚發現問題，代價越高。APQP 就是把問題逼在前面發現。
五個階段
階段一：規劃與定義（Plan & Define）
工作重點：
階段二：產品設計與開發（Product Design & Development）
工作重點：
階段三：製程設計與開發（Process Design & Development）
工作重點：
階段四：產品與製程確認（Product & Process Validation）
工作重點：
階段五：回饋、評估與改善（Feedback, Assessment & Corrective Action）
工作重點：
金句
「APQP 的本質是讓你把時間花在正確的地方。設計階段的一個 DFMEA，能預防量產後的一個召回。早期品質投入不是成本，是最便宜的保險。」