那天客戶的電話一來，全廠都繃緊了神經
你還記得嗎？幾年前那次，某家汽車大廠因為一個很小的電子元件瑕疵，導致全球召回幾十萬輛車。那時候我們廠裡也是雞飛狗跳，客戶的電話一來，業務、品保、製造全都繃緊了神經。雖然最後發現不是我們的問題，但那壓力大到我現在還記憶猶新。從那之後，客戶對「零 PPM」的要求就跟刻在石頭上一樣，死硬死硬的。
問題出在哪？「容忍」就是最大的問題
說穿了，汽車廠要的零 PPM (Parts Per Million)，目標就是「零缺陷」。聽起來很硬是吧？但你想想，你今天開車在路上，會希望你車上的任何一個零件有缺陷嗎？就算百萬分之一，那都是要命的事。這跟我們以前那種「只要 Cpk > 1.33 就過關」的思維完全不一樣。Cpk 1.33 聽起來很棒，代表你的製程能力不錯，但換算成 DPMO 大概是 6210。6210 個不良品，你敢說它「零缺陷」嗎？當然不敢。
所以重點是，我們不能再「容忍」任何一點點的缺陷。以前我們可能覺得「哎呀，這個不良只是偶發事件，下次會更好」，但在汽車領域，這種心態是絕對不行的。
實際上怎麼做？預防勝於治療
好，既然目標是零缺陷，那實際要怎麼做？坦白講，就是把所有可能出包的地方，在它出包之前就堵死。
- 從設計端就杜絕風險 (DFMEA)：我們在設計零件的時候，就要把所有可能失效的模式都想過一遍。例如，這個零件會不會因為溫度變化而變形？組裝的時候有沒有可能裝錯方向？這些都要在設計階段就考慮進去，並且想好對策。
- 製程管控要滴水不漏 (PFMEA)：零件設計好了，製造過程也要確保萬無一失。每個製程步驟可能出什麼問題？是機器參數跑掉？還是人為操作失誤？這些風險都要評估，然後設定嚴格的管制點和檢測機制。
所以重點是，你不能等到出問題才想辦法。所有的問題，都要在紙上、在規劃階段就想辦法解決掉。
最常見的坑：以為「檢測」就能解決一切
你可能會想，那就多加幾道檢測關卡啊，像光學檢測 (AOI)、電性測試 (ICT)、功能測試 (FCT)，把所有不良品都擋下來不就好了？我跟你說，這是最常見的坑，而且以前我也這樣想過。
說實話，檢測當然很重要，但它只能「篩選」不良品，並不能「預防」不良品的產生。你把不良品篩掉了，但你的製程還是持續在產出不良品。萬一檢測儀器本身有盲點，或者檢測漏掉了一批，那就GG了。而且，每次檢測都是成本，你不可能無限增加檢測。
我還記得有一次，客戶來稽核，看到我們的 AOI 漏檢率還有 0.01%，臉色馬上就變了。他說：「你們覺得 0.01% 很少嗎？我們一年出貨幾千萬顆零件，那加起來是幾千顆不良品，這是在開玩笑嗎？」那時候我才真正理解，他們要的是製程本身就是穩定的，而不是靠後端檢測來補救。換句話說，你得想辦法讓你的製程，從頭到尾就不會產生不良品。
今天能做的一件事
把你的製程不良率，畫成趨勢圖，並且找出最高的那個。