情境
設備工程師設備工程師每個月底填一份停機報告，上面列了 30 幾筆故障記錄，交給主管存檔。隔月一樣的問題再發生，再記錄一次。
停機紀錄有了，但從來沒有人分析。這份報告只是在記錄歷史，沒有預防未來。
停機的正確分類
分類是分析的基礎，分錯了分析就沒有意義。
| 停機類型 | 定義 | 是否計入 OEE 損失 |
|---|---|---|
| 非計畫故障 | 設備突發故障 | 是（可用率損失） |
| 計畫保養 PM | 排程預防保養 | 否（計畫停機） |
| 換線 / 換模 | 品種切換 | 是（性能損失） |
| 無訂單待機 | 無生產需求 | 否（需求損失） |
| 等待備料 | 材料沒到 | 是（可用率損失） |
| 等待操作員 | 人力不足 | 是（可用率損失） |
分清楚之後，才能知道哪類損失最大、誰應該負責改善。
用帕累托找最貴的問題
步驟一：統計各故障原因的總停機時數（月或季）
步驟二：降冪排序，畫帕累托圖
步驟三：找出造成 80% 停機時數的前幾個原因
通常前 3 個原因就佔了 70-80% 的停機時間。只要解決前 3 個，整體 OEE 就能顯著改善。
計算停機成本
讓停機問題說金額，才能拿到資源：
停機成本 = 停機時數 × 每小時產能損失
每小時產能損失 = 標準產出 × 單位毛利
例子：機台每小時標準產出 100 件 × 毛利 $50/件 = 每小時 $5,000
月停機 40 小時 = 月損失 $200,000
把這個數字拿去申請改善預算，比說「機台常故障」有說服力得多。
從停機分析到 FMEA 預防
找到高頻高成本的故障模式後，進行 FMEA 分析：
- 識別失效模式（Failure Mode）：例如「軸承過熱」
- 找潛在原因（Cause）：潤滑不足、冷卻失效、過載
- 評估影響（Effect）：停機時數、下游產線影響
- 計算 RPN = 嚴重度 × 發生率 × 偵測度
- 高 RPN 項目優先制定預防措施（PM、感測器、操作 SOP）
金句
「停機記錄不是歷史檔案，是設備告訴你它哪裡出問題的訊號。把這些訊號整理成帕累托，你就知道今年的設備預算應該花在哪裡。」