那天 CPK 報告出來，全場沉默了三秒，DPPM 直線飆高
「阿倫，你這批晶圓是怎麼回事？DPPM 已經連續兩週破 1000 了！」生管經理的電話像奪命連環叩，我腦袋一陣轟鳴。DPPM 破千？這簡直是災難。我趕到現場，只見產線的機台停了，幾百片待測的晶圓堆在那裡，工程師們臉色發白。供應商那邊還一直堅稱他們的出貨品質都符合規範，但我們產線就是一直有問題。說實話，每次遇到這種事，我都想去撞牆，到底是哪邊螺絲鬆了？
問題出在哪？DPPM 到底在算什麼？
很多時候，你可能聽到供應商說「我們的 CPK 都在 1.33 以上喔！」聽起來好像很棒，對吧？但說穿了，CPK 這種指標，它看的是製程能力的穩定性，不等於不良率。今天如果你供應商的某個參數，規格上限是 100，下限是 90，結果他們平均值在 92，標準差很小，CPK 當然漂亮。
但如果你的製程，只要參數一碰到 95 以上就會有問題，那即使在 90-100 的規格內，你的良率還是會被打爆。這時候，DPPM (Defective Parts Per Million) 就很重要了。它直接告訴你，每百萬個產品裡面，有多少個是壞的。坦白講，DPPM 才是你最痛的點，因為它直接影響到你的生產成本跟交貨時間。
實際上怎麼做？重新定義你的「不良」
既然 DPPM 這麼重要，那要怎麼設計和追蹤呢？
- 重新定義「不良」： 你必須跟供應商坐下來，把你的製程敏感點講清楚。例如，我們晶圓的厚度，供應商的規格是 500±10um。但我們的機台，只要厚度超過 505um，就有 80% 的機率會造成後續製程缺陷。這時候，你的內部「容許範圍」就不是 500±10um 了，而是 500±5um。
- 建立預警機制： 我們後來跟供應商協議，他們的出貨檢驗，除了標準規格，還要特別監控那些會影響我們良率的敏感參數。如果這些敏感參數的值，超出我們的內部容許範圍，就算他們還在標準規格內，也要算「預警不良」。
- DPPM 分級追蹤： 我們把 DPPM 分成兩級。
* DPPM-B： 這是預警不良，表示這些料件雖然還能用，但因為超出我們的內部容許範圍，未來有較高的風險會出問題。
所以重點是，你要定義清楚，什麼是你不能接受的「不良」，並且用數字去量化它。
最常見的坑：數字會說謊，人也會
我以前遇過最扯的，就是供應商為了讓 DPPM 數字好看，會「調整」抽樣標準。比方說，原本應該每批次抽樣 5%，結果他們只抽 1%，而且還專挑看起來沒問題的抽。這種把頭埋在沙子裡的做法，短時間內數據好看，但最後爛攤子還是回到你手上。
另一個坑是，你只看最終良率，沒拆開來看是哪個料件造成的問題。有時候，製程良率不好，你怪機台、怪操作員，結果追根究柢才發現，是某個關鍵材料的某個參數，雖然還在供應商的規格內，但已經跑到你們製程的「邊緣地帶」，每天都在給你出包。
今天能做的一件事
拿起電話，跟你的供應商重新定義「不良」。