那天 CPK 報告出來，全場沉默了三秒
還記得好幾年前，我們廠裡有一批新料進來，大家都覺得應該會飛天遁地，結果良率數據一出來，CPK 只有 1.08。會議室裡頓時安靜，連掉根針都聽得到。那時候我心裡想，這下慘了，追料追得要死，結果搞半天還是這個鳥樣。老闆臉色鐵青，直接問：「你們到底知不知道，現在哪一道工序卡關最嚴重？」說實話，當時我們真的不知道。只能靠人工抽樣，然後等報告出來才發現問題。
問題出在哪？
坦白講，以前我們在做精實生產，特別是拉式系統（Pull System），大多都靠人。產線工人看 Kanban 卡，看到沒料就去前面站點拉料。這種方式不錯，但問題是，當產線變複雜、產品種類變多時，人眼跟人腦會跟不上。比如說，你總不能讓班長每五分鐘就去巡一次每個機台的稼動率吧？更別說要即時知道哪個機台的 DPMO 突然飆到 6210。說穿了，拉式系統的核心就是要「即時反應」，但如果你的反應速度慢半拍，那精實也只能是「精實半套」。
實際上怎麼做？
所以重點來了，IoT 就能幫你把這個「即時反應」的能力拉滿。我們後來導入了感測器，直接裝在機台上，即時監控生產數據。
- 機台稼動率透明化： 透過 IoT 設備，我們可以隨時看到每個機台的稼動率，哪一台停機、哪一台在 idle，一清二楚。再也不用等到班長巡完一圈才發現有問題。
- 在製品（WIP）即時追蹤： 我們在每個料盤上都貼了 RFID 標籤。當料盤進出站點時，系統會自動更新 WIP 數量。這樣你就能知道，現在哪個站點堆積了多少料，哪裡可能會卡關。
- 品質數據自動收集： 以前 CPK 數據要等品管人工量測、輸入，現在很多量測機台直接就能把數據上傳到雲端。萬一某個批次的 CPK 突然掉到 1.08，系統馬上就能發警報。
換句話說，IoT 讓你的拉式系統從「手動拉」變成「自動拉」。當系統發現某個站點缺料了，可以直接觸發前面的站點開始生產；當發現某個機台停機了，也能馬上通知維修人員。
最常見的坑
講到踩坑，那故事可多了。我們剛導入的時候，最常遇到的是資料孤島。你以為把所有機台都接上網路就萬事大吉？錯！每個機台的資料格式可能都不一樣，A 機台吐出來的是 CSV，B 機台吐出來的是 XML，結果搞半天，資料還是沒辦法整合。工程師光是寫轉接程式就寫到想罵髒話。所以重點是，一開始就要規劃好統一的資料規範，不然你收集再多數據也只是堆了一堆垃圾。還有就是，不要以為感測器裝上去就不用校準。我們有一次就是因為感測器跑掉，結果產線一直誤報缺料，搞得大家疲於奔命。後來才發現，原來是感測器的校準週期沒設好。
今天能做的一件事
盤點你產線上，哪些關鍵數據還在靠人工收集？