那天 OEE 掉到 45%，老闆的臉都綠了
那天下午，產線的警報聲沒停過。我坐在辦公室裡，看著戰情室大螢幕上 OEE 的數字從 70% 一路往下掉，最後停在 45% 的時候，整個會議室瞬間安靜了三秒。老闆的臉色比無塵衣還白，只說了一句：「給我查，到底哪裡出包！」說實話，這種狀況，我們這些老鳥根本不稀奇，但要怎麼找出問題點，你總不能只靠感覺吧？很多時候，OEE 這種數字，你光看總數，根本不知道該從哪裡下手。
OEE 掉下來，到底誰該負責？
說穿了，OEE（整體設備效率）就是一個衡量設備產能利用率的指標，它把「可用時間」最大化。但它不是一個單純的數字，它背後藏著六大損失。坦白講，很多新人剛進來，只知道 OEE 要高，卻搞不清楚是哪邊出了問題。就像你看到一台車拋錨，你知道它壞了，但不知道是引擎、輪胎還是油箱出問題。這六大損失，就是幫你把問題「分類」出來，讓你明確知道該找哪個部門的人。
所以重點是，這六大損失分成三大類：稼動率、性能效率跟品質良率。
- 稼動率的損失：這部分最容易理解，就是機器本來可以跑，結果沒跑。
* 設置調整損失：換產品型號，設備需要重新參數設定、校準，這段時間設備不能生產，也算。
- 性能效率的損失：機器雖然在動，但沒達到它該有的效率。
* 降速損失：設備沒跑到最佳設計速度。可能是為了避免缺陷，把速度調慢了，或者因為設備老化、參數設定不好。以前我們一台機台，正常 throughput 是 100 片/小時，結果跑起來只有 85 片/小時，就是降速。
- 品質良率的損失：機器跑了，但跑出來的東西不能用。
* 開機良率損失：設備剛啟動、調整後，前幾片產品因為參數不穩或測試需要，不能當作良品。很多時候，你剛啟動機台，前 5 片就是直接丟掉的。
實際上怎麼做？
要算這些東西，你得先有數據。我們通常會把設備的運行狀態分成幾個類別，然後統計各個類別的時間。
舉例來說，一台設備一天工作 8 小時（480 分鐘）。
- 計劃生產時間：480 分鐘。
- 停機時間：故障 30 分鐘，換模 20 分鐘。所以實際運行時間 = 480 - 30 - 20 = 430 分鐘。
- 空轉/暫停時間：因為等料，機台空轉了 10 分鐘。
- 降速損失：假設正常每分鐘產出 20 片，但因為某些原因，實際上每分鐘只產出 18 片。
- 不良品數：總共生產了 8000 片，其中 400 片是報廢品。
算出這些，你就能知道是哪種損失佔最大宗。所以，如果你看到 OEE 掉下來，第一件事就是去分清楚，是稼動率、性能效率還是品質出了問題。如果大部分是停機損失，那矛頭就指向設備PM和維修；如果是降速，那就要看製程參數或設備健康度了。
最常見的坑
我們最常遇到的坑，就是數據不準。很多人為了讓報表好看，就把短暫的停機時間忽略掉，或者把降速說成是「新產品的製程限制」。上次有個新人，把換晶圓尺寸的「設置調整」時間，直接歸到「PM保養」裡面，結果 PM 部門被罵得狗血淋頭。結果一查，根本不是設備壞掉，而是他把設定流程搞錯了。說穿了，數據不準，你再怎麼分析都是白搭。
另一個坑是只看總數。OEE 掉到 50%，你光說「OEE 不行」沒用啊。一定要知道是六大損失中哪一個環節最糟糕。有一次，我們OEE很低，結果大家都在修機台，後來發現根本是良率太差，修機台也沒用，生產出來的還是廢料，根本是方向錯了。
今天能做的一件事
回去看看你手上的 OEE 數據，試著把停機時間分門別類，看看哪個項目佔最大宗。