那天 CPK 報告出來，全場沉默了三秒
還記得好幾年前，我們機台的 Cpk 報告出來，慘不忍睹，只有 1.08。會議室裡，所有人都安靜了三秒，空氣凝結。老闆的眼神像 X 光一樣掃過我們。那時我們產線換了一個新產品，以為只是良率陣痛期，結果發現問題根本不是製程參數。後來仔細觀察，才發現是操作員在換料的時候，動作總是卡卡的。每次換料都要多花 30 秒，一天累積下來，這多出來的時間，DPMO 就直接飆到 6210。
問題出在哪？
說穿了就是「無效動作」太多啦！你想想看，我們平常在工廠，是不是常常看到同事繞了一大圈才拿到工具？或是彎腰、起身、再彎腰，像在做健身操一樣？這些看起來微不足道的動作，日積月累下來，就是你 Cpk 掉漆、產能卡關的元兇。我們在半導體廠，時間就是錢，每一秒都不能浪費。
這時候，一個老招牌就派上用場了，叫做「Therblig 分析」。你可能覺得這什麼鬼名字，聽起來很學術，但坦白講，它就是把人的動作拆解成 18 個基本元素。就像我們拆解產品 BOM 表一樣，它把每個動作都標上「移動」、「抓取」、「放開」這些代號。目的很簡單，就是找出那些可以被「優化」或「消除」的動作。
換句話說，就是拿放大鏡看，你的操作員到底在幹嘛？哪些動作是真正有貢獻的？哪些只是在瞎忙？
實際上怎麼做？
其實不難，最簡單的方法就是「錄影」。你拿手機，對著你的操作員，把他們整個操作流程錄下來。特別是那些你覺得「卡卡」的點。
- 拆解動作： 把影片一格一格看，列出操作員從頭到尾的所有動作。例如：「走到料架」、「彎腰」、「拿起盒子」、「走到機台」、「打開機台門」… 越細越好。
- 分類： 根據 Therblig 的 18 個元素，把你列出的動作分個類。舉個例：
* 「拿起盒子」：這就是「抓取 (Grasp)」。
* 「打開機台門」：這就是「使用 (Use)」。
* 「左顧右盼找螺絲起子」：這就是「尋找 (Search)」和「選擇 (Select)」，這是很典型的無效動作。
- 計算時間： 用秒錶或軟體，精確記錄每個動作花了多少時間。
我以前就這樣抓到一個案例。某個機台的換料流程，我們發現操作員平均有 15 秒都在「尋找」正確的料盤。經過分析，是因為料架擺放邏輯不清楚，沒有統一編號，導致操作員每次都要低頭看半天。後來我們重新規劃料架編碼，把常用料盤放在黃金取用區，硬是把這 15 秒砍掉了 10 秒。你看，這 10 秒，乘以一天幾百次的換料，就是好幾個小時的產能。Cpk 也從 1.08 慢慢拉到 1.35 以上。
最常見的坑
說實話，最大的坑就是「覺得麻煩」跟「看不到問題」。很多人覺得反正操作員都做習慣了，沒事。但其實很多潛在問題就藏在這些「習慣」裡。
我還碰過一個狀況，我們花了大力氣去優化操作台的高度、工具擺放，結果發現，操作員還是會把一個常用工具隨手丟到一個「看起來順手」但其實離他身體很遠的位置。為什麼？因為他們根本不理解「定點定位」的重要性。所以，光是優化環境還不夠，你還需要教育訓練，讓他們知道這些調整是為了什麼，他們自己也會更有意識地去執行。
另外，不要一次想解決所有問題。先從最明顯、最頻繁的動作開始。例如，每天重複超過 50 次的動作，或是每次都卡住的動作。
今天能做的一件事
拿起手機，錄下你覺得「卡卡」的作業流程，從頭到尾。